উচ্চ ক্রোমিয়াম কাস্টিংগুলি কী এবং আপনি কীভাবে তাদের পরিধানের জীবনকে সর্বাধিক করবেন?

উচ্চ ক্রোমিয়াম কাস্ট আয়রন কি এবং কেন এটি পরিধান প্রতিরোধ করে?

উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা 11 থেকে 30 শতাংশ ক্রোমিয়াম এবং 2.0 থেকে 3.5 শতাংশ কার্বন সমন্বিত একটি লৌহঘটিত সংকর ধাতু, যেখানে ক্রোমিয়াম এবং কার্বন ঘনীভূত হওয়ার সময় একত্রিত হয়ে M7C3 ধরণের ক্রোমিয়াম কার্বাইড তৈরি করে। এই কার্বাইডগুলির ভিকার কঠোরতা 1,400 থেকে 1,800 এইচভি, যা এগুলিকে টুল গ্রেড সিরামিকের কম যেকোন ইঞ্জিনিয়ারিং উপাদানে পাওয়া কঠিনতম পর্যায়গুলির মধ্যে পরিণত করে৷ পার্শ্ববর্তী ধাতব ম্যাট্রিক্স, সাধারণত উপযুক্ত তাপ চিকিত্সার পরে মার্টেনসিটিক, কঠোরতা প্রদান করে যা ভঙ্গুর ফ্র্যাকচার প্রতিরোধ করে যা একই প্রভাবের পরিস্থিতিতে একটি সিরামিক উপাদানকে ধ্বংস করে।

একটি তাপ চিকিত্সা উচ্চ ক্রোমিয়াম সাদা লোহার ঢালাইয়ের বাল্ক কঠোরতা সাধারণত 58 থেকে 66 এইচআরসি (রকওয়েল সি স্কেল), তাপ চিকিত্সা করা টুল স্টিলের জন্য 35 থেকে 45 এইচআরসি এবং সাধারণ ইঞ্জিনিয়ারিং কাস্টিংগুলিতে ব্যবহৃত স্ট্যান্ডার্ড ধূসর লোহার জন্য 180 থেকে 220 HB এর তুলনায়। এই উল্লেখযোগ্য কঠোরতা সুবিধা সরাসরি ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পরিধান প্রতিরোধের মধ্যে অনুবাদ করে: মিলার নম্বর ঘর্ষণ পরীক্ষা এবং ASTM G65 শুকনো বালি রাবার চাকা পরীক্ষায়, উচ্চ ক্রোমিয়াম সাদা লোহা ধারাবাহিকভাবে স্ট্যান্ডার্ড ধূসর লোহার তুলনায় 3 থেকে 10 গুণ কম ভলিউম লস দেখায় এবং একই পরীক্ষার পরিস্থিতিতে শক্ত স্টিলের তুলনায় 2 থেকে 5 গুণ কম ভলিউম ক্ষতি দেখায়।

পরিধান কর্মক্ষমতা মধ্যে Chromium বিষয়বস্তুর ভূমিকা

খাদের ক্রোমিয়াম বিষয়বস্তু দৃঢ়ীকরণের সময় কার্বাইডগুলির ধরণ, ভলিউম ভগ্নাংশ এবং বিতরণ নির্ধারণ করে এবং এটি ধাতব ম্যাট্রিক্সের ক্ষয় প্রতিরোধেরও নির্ধারণ করে। 11 থেকে 14 শতাংশ ক্রোমিয়াম সহ সংকর ধাতুগুলিতে, কার্বাইড ভগ্নাংশ তুলনামূলকভাবে কম (15 থেকে 20 শতাংশ) এবং ম্যাট্রিক্স অ্যাসিডিক স্লারি পরিবেশে ক্ষয়ের জন্য বেশি সংবেদনশীল। ক্রোমিয়ামের পরিমাণ 25 থেকে 30 শতাংশের দিকে বাড়লে, কার্বাইড ভলিউম ভগ্নাংশ 25 থেকে 35 শতাংশে বৃদ্ধি পায় এবং ম্যাট্রিক্সের ক্রোমিয়ামের পরিমাণ এমন একটি স্তরে বৃদ্ধি পায় যা মাঝারি আক্রমনাত্মক পরিবেশে অর্থপূর্ণ ক্ষয় প্রতিরোধের ব্যবস্থা করে।

25 থেকে 28 শতাংশ ক্রোমিয়াম গ্রেডগুলি, প্রায়শই Cr26 হিসাবে মনোনীত বা ASTM A532 ক্লাস III টাইপ A স্পেসিফিকেশনের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, খনির স্লারি অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে গুরুতর সম্মিলিত ঘর্ষণ এবং ক্ষয় পরিষেবার জন্য সবচেয়ে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, যখন 15 থেকে 18 শতাংশ ক্রোমিয়াম A532 (IITMAS) ক্লাস 532 ক্রোমিয়াম গ্রেড ক্রাশার এবং মিলগুলিতে শুষ্ক ঘর্ষণ পরিষেবার জন্য কঠোরতা, কঠোরতা এবং খরচের একটি ভাল ভারসাম্য অফার করে। নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযুক্ত ক্রোমিয়াম গ্রেড নির্বাচন করা হল নির্দিষ্ট করার প্রথম প্রকৌশল সিদ্ধান্ত উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই , এবং এটি পরবর্তী যে কোনও তাপ চিকিত্সা বা অপারেশনাল প্যারামিটারের চেয়ে পরিষেবা জীবনের উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে।

অ্যালোয়িং সংযোজন যা কর্মক্ষমতা পরিবর্তন করে

ক্রোমিয়াম এবং কার্বনের বাইরে, উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহার রচনাগুলি বেশ কয়েকটি অতিরিক্ত সংকর উপাদান দ্বারা পরিবর্তিত হয় যা মাইক্রোস্ট্রাকচারকে পরিমার্জিত করে, কঠোরতা উন্নত করে বা নির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করে:

• মলিবডেনাম (০.৫ থেকে ৩.০ শতাংশ): হার্ডনেবিলিটি বাড়ায়, নিশ্চিত করে যে বাতাস বা তেল নিভানোর তাপ চিকিত্সার সময় পুরু অংশ জুড়ে মার্টেনসিটিক রূপান্তর সম্পূর্ণ হয়েছে। মলিবডেনাম ছাড়া, পুরু ক্রস সেকশনের ঢালাই মূল অংশে অস্টেনাইট ধরে রাখতে পারে, যে অঞ্চলে সারফেস নষ্ট হয়ে যাওয়ার সাথে সাথে সময়ের সাথে সাথে গভীরতম পরিধানের অভিজ্ঞতা হয় এমন অঞ্চলে কঠোরতা হ্রাস করে। মলিবডেনাম হল 50 মিলিমিটারের বেশি অংশ জুড়ে ধারাবাহিক কঠোরতা প্রয়োজন এমন অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য ঢালাইয়ের একটি আদর্শ সংযোজন।
• ম্যাঙ্গানিজ (0.5 থেকে 1.5 শতাংশ): অস্টেনাইট স্থায়িত্ব বাড়ায়, যা তাপ চিকিত্সার আগে ঢালাই অবস্থায় ধরে রাখা অস্টেনাইট স্তর নিয়ন্ত্রণের জন্য উপকারী হতে পারে, তবে অতিরিক্ত ম্যাঙ্গানিজ তাপ চিকিত্সার সময় মার্টেনসাইট গঠনকে অস্থিতিশীল করে এবং লক্ষ্য গ্রেডের জন্য নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে রাখা উচিত।
• নিকেল (0.5 থেকে 1.5 শতাংশ): মলিবডেনামের সাথে সংমিশ্রণে ব্যবহার করা হয় গ্রেডগুলিতে কঠোরতা বাড়ানোর জন্য যেখানে মলিবডেনাম একা খুব মোটা অংশগুলির জন্য অপর্যাপ্ত বা যেখানে মলিবডেনামের খরচ নিয়ন্ত্রণ করা হচ্ছে। মলিবডেনামের তুলনায় নিকেল প্রতি ইউনিট সংযোজনে কঠোরতার উপর কম প্রভাব ফেলে তবে এটি কম ব্যয়বহুল, অনেক বাণিজ্যিক ঢালাই সংকর ধাতুগুলির জন্য সংমিশ্রণটিকে অর্থনৈতিকভাবে সর্বোত্তম করে তোলে।
• তামা (0.5 থেকে 1.2 শতাংশ): পার্লাইট দমন প্রচার করে এবং কিছু নিম্ন ক্রোমিয়াম গ্রেডে ম্যাট্রিক্স কঠোরতা উন্নত করে। Cr15 সংকর ধাতুগুলিতে কপার সংযোজন বেশি সাধারণ যেখানে একা ক্রোমিয়াম থেকে কঠোরতা মাঝারি অংশের বেধের বায়ু শক্ত হওয়ার জন্য সীমারেখা হতে পারে।

স্ট্যান্ডার্ড কাস্টিং ওভার উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনের সুবিধা

সাধারণ প্রকৌশল অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে ব্যবহৃত স্ট্যান্ডার্ড ধূসর লোহা, নমনীয় আয়রন এবং কার্বন স্টিল ঢালাইয়ের উপর উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহার কার্যকারিতা সুবিধাগুলি একই প্রয়োগের শর্তে পরিষেবা ট্রায়াল এবং প্রমিত পরীক্ষাগার পরীক্ষা থেকে নির্দিষ্ট পরিধান হারের ডেটা তুলনা করে সবচেয়ে স্পষ্টভাবে প্রদর্শিত হয়। নিম্নলিখিত তুলনাটি শিল্প পরিধান অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাইয়ের স্পেসিফিকেশন চালিত করে এমন মূল সুবিধার বিভাগগুলিকে সম্বোধন করে।

ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পরিধান জীবন তুলনা

মোটা, শক্ত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণা (গ্রানাইট, কোয়ার্টজাইট, লৌহ আকরিক, এবং 6-এর উপরে Mohs কঠোরতা সহ অনুরূপ কঠিন শিলা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম) উচ্চ স্ট্রেস ঘর্ষণ পরিষেবাতে, উচ্চ ক্রোমিয়াম সাদা লোহা ঢালাই নিয়মিতভাবে স্ট্যান্ডার্ড ধূসর লোহা থেকে তৈরি সমতুল্য উপাদানগুলির পরিষেবা জীবনের 3 থেকে 8 গুণ অর্জন করে। শক্ত মাঝারি কার্বন ইস্পাতের বিপরীতে (350 থেকে 400 HB), সুবিধাটি সাধারণত 2 থেকে 4 বার, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণার কঠোরতা এবং চাপের অবস্থার উপর নির্ভর করে। সূক্ষ্ম, নরম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণা সহ কম স্ট্রেস ঘর্ষণে, পরিধানের লাইফ সুবিধা আরও শালীন, 1.5 থেকে 2.5 গুণের মধ্যে, কারণ সূক্ষ্ম কণাগুলি শক্ত কার্বাইড পৃষ্ঠে প্রবেশ করতে কম কার্যকর এবং একটি হার্ড মার্টেনসাইট ম্যাট্রিক্সের উপরে কার্বাইড মাইক্রোস্ট্রাকচারের সুবিধা ছোট।

একটি লাইমস্টোন ক্রাশিং অ্যাপ্লিকেশানে একটি প্রকাশিত পরিষেবা ট্রায়ালে, একটি অনুভূমিক শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্ট ক্রাশারে Cr26 উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন ব্লো বারগুলি ব্লো বার পরিধানের প্রতি কিলোগ্রামে 850 মেট্রিক টন চুনাপাথর অর্জন করেছে, একই ক্রজ ইস্পাত ব্লো বারের একই প্রক্রিয়ায় শক্ত করা ইস্পাত ব্লো বারের জন্য 210 মেট্রিক টন প্রতি কিলোগ্রামের তুলনায়। খাওয়ানো এটি একটি 4 গুণ পরিধান জীবন সুবিধার প্রতিনিধিত্ব করে যে, উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাইয়ের উচ্চতর ইউনিট খরচের জন্য অ্যাকাউন্টিং করার পরে, শুধুমাত্র ব্লো বার পরিধানের বাজেট থেকে প্রতি টন চূর্ণ পণ্যের খরচে 60 শতাংশ হ্রাস পেয়েছে।

জারা ঘর্ষণ সম্মিলিত প্রতিরোধের

ওয়েট প্রসেসিং অ্যাপ্লিকেশনে যেখানে ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম স্লারি পরিধান পৃষ্ঠের সাথে যোগাযোগ করে, একই সাথে ঘর্ষণ এবং ক্ষয়ের সমন্বয়মূলক প্রভাব দুটি প্রক্রিয়া স্বাধীনভাবে কাজ করার সমষ্টির চেয়ে বেশি হারে পরিধানকে ত্বরান্বিত করে। প্যাসিভ ক্রোমিয়াম অক্সাইড স্তর যা উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনের পৃষ্ঠে গঠন করে (বিশেষত 13 শতাংশের বেশি ম্যাট্রিক্স ক্রোমিয়াম সামগ্রী সহ Cr26 গ্রেড) অর্থপূর্ণ ক্ষয় সুরক্ষা প্রদান করে যা এই সমন্বয়মূলক ত্বরণকে পিছিয়ে দেয়, যা সম্মিলিত ক্ষয় ঘর্ষণকে উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করে তোলে স্টিরোমিয়াম লাইফ-এর উচ্চ মানের সুবিধা। একা শুকনো ঘর্ষণ সুবিধার চেয়ে বেশি।

4 এবং 6-এর মধ্যে pH মান সহ অ্যাসিডিক খনিজ স্লারি অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে, যেখানে ক্ষয় একটি উল্লেখযোগ্য পরিধান প্রক্রিয়া, Cr26 উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন পাম্প ইম্পেলার এবং লাইনারগুলি কার্বন স্টিলের সমতুল্যগুলির তুলনায় 5 থেকে 10 গুণ বেশি পরিষেবা জীবন প্রদর্শন করেছে, 2 থেকে 4 গুণ প্রয়োগের সুবিধার তুলনায় 2 থেকে 4 গুণ বেশি শুষ্ক অংশের প্রভাব এবং শুষ্ক অংশের প্রভাবের সাথে দেখা যায়।

তুলনা সারণি পরিধান: ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম সেবা উপাদান গ্রেড

পেষণকারী উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই : প্রভাব পেষণকারী অ্যাপ্লিকেশন

অনুভূমিক শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্টর (HSI) এবং উল্লম্ব শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্টর (VSI) সহ ইমপ্যাক্ট ক্রাশারগুলি তাদের পরিধানের উপাদানগুলিকে উচ্চ বেগের প্রভাব এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলা স্লাইডিংয়ের বিশেষভাবে চাহিদাযুক্ত সমন্বয় সাপেক্ষে রাখে। অনুভূমিক শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্ট ক্রাশারগুলিতে প্রাথমিক পরা উপাদানগুলি হল ব্লো বার, অ্যাপ্রোন লাইনার (এটিকে ইমপ্যাক্ট প্লেট বা ব্রেকার প্লেটও বলা হয়), এবং সাইড লাইনার। উল্লম্ব শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্টরগুলিতে, মূল পরিধানের উপাদানগুলি হল রটার জুতা, অ্যানভিল এবং ফিড টিউব লাইনার। উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা মাঝারি এবং হার্ড রক নিষ্পেষণ অ্যাপ্লিকেশনের এই উপাদানগুলির জন্য আদর্শ উপাদান স্পেসিফিকেশন.

অনুভূমিক খাদ প্রভাব crushers জন্য বার গাট্টা

ব্লো বার হল একটি অনুভূমিক শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্টরের প্রাথমিক পেষণকারী উপাদান, প্রতি সেকেন্ডে 25 থেকে 45 মিটার গতিতে রটারের সাথে ঘোরে এবং উচ্চ বেগে বারবার ফিড রককে প্রভাবিত করে। ব্লো বারটিকে অবশ্যই প্রাথমিক রক স্ট্রাইকের উচ্চ শক্তির প্রভাব এবং বারের কার্যকারী মুখ বরাবর ভাঙা শিলা খণ্ডের পরবর্তী ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিবার মতো স্লাইডিং উভয়কেই প্রতিরোধ করতে হবে কারণ উপাদান ক্রাশিং চেম্বারের মাধ্যমে ত্বরান্বিত হয়। প্রভাব এবং ঘর্ষণ এর এই সংমিশ্রণের জন্য এমন একটি উপাদান প্রয়োজন যা ভঙ্গুর ফ্র্যাকচার ছাড়াই প্রভাব লোড থেকে বাঁচতে পর্যাপ্ত শক্ততা এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম স্লাইডিং পরিধান প্রতিরোধের জন্য উচ্চ কঠোরতা উভয়ই সরবরাহ করে।

চুনাপাথর, বেলেপাথর এবং অনুরূপ মাঝারি কঠোরতার ফিড সামগ্রীর জন্য সর্বোত্তম ব্লো বার উপাদান হল সাধারণত Cr26 বা Cr20 উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন যা 60 থেকে 65 HRC এর তাপ চিকিত্সা কঠোরতা সহ, যা এই পরিষেবাতে পরিধানের জীবন এবং ফ্র্যাকচার প্রতিরোধের সর্বোত্তম সমন্বয় প্রদান করে। গ্রানাইট, কোয়ার্টজাইট এবং লৌহ আকরিকের মতো শক্ত, আরও ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ফিড সামগ্রীর জন্য, ক্রোমিয়ামের পরিমাণ 28 থেকে 30 শতাংশের দিকে বাড়ানো যেতে পারে এবং অতিরিক্ত মলিবডেনাম (1.5 থেকে 2.5 শতাংশ) ব্লো বার সেকশন জুড়ে সম্পূর্ণ মার্টেনসাইট রূপান্তর নিশ্চিত করতে ব্যবহৃত হয় যা সাধারণত 80 থেকে 15 মিলিমিটার পুরুত্বে থাকে।

60 শতাংশের বেশি সিলিকা সামগ্রী সহ (যেমন কোয়ার্টজাইট এবং সিলিকা বালি) উচ্চ ক্ষয়কারী ফিড সামগ্রীর জন্য, একটি নমনীয় লোহা বা ইস্পাত ব্যাকিং বডিতে একটি উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন সন্নিবেশ সহ যৌগিক ব্লো বার ব্যবহার করা হয় যাতে কাজের মুখে উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রনের পরিধান প্রতিরোধের সাথে একত্রিত করা হয় যেখানে আইরনডাক্টের শক্ততা বা স্টিল বিন্দুতে সংযুক্ত করা হয়। একটি সম্পূর্ণ উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন অংশের ফ্র্যাকচার বিপর্যয়কর বার ক্ষতি হতে পারে।

এপ্রোন লাইনার এবং সাইড লাইনার

একটি অনুভূমিক শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্টরের এপ্রোন লাইনারগুলি গৌণ প্রভাবের পৃষ্ঠগুলি গঠন করে যা রটার থেকে নিক্ষিপ্ত হওয়ার পরে শিলা আঘাত করে। এই লাইনারগুলি ব্লো বারের তুলনায় কম বেগের প্রভাব অনুভব করে তবে প্রভাবগুলির মধ্যে তাদের পৃষ্ঠতল বরাবর শিলা স্লাইডিং থেকে ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পরিধান প্রতিরোধের জন্য উচ্চ কঠোরতা প্রয়োজন। Cr15 বা Cr20 গ্রেডের উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন লাইনারগুলি চুনাপাথর এবং মাঝারি শক্ত শিলা প্রয়োগের জন্য আদর্শ; কঠিন শিলার জন্য, Cr26 গ্রেড নির্বাচন করা যেতে পারে। সাইড লাইনার, যা ক্রাশিং চেম্বারের মধ্যে উপাদান ধারণ করে এবং চূর্ণ পণ্যটিকে স্রাব খোলার দিকে গাইড করে, প্রাথমিকভাবে কম প্রভাব সহ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম স্লাইডিং পরিধানের অভিজ্ঞতা, এবং রক কঠোরতা নির্বিশেষে বেশিরভাগ সাইড লাইনার অ্যাপ্লিকেশনের জন্য Cr15 গ্রেড পর্যাপ্ত।

ভিএসআই রটার উপাদান

উল্লম্ব শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্টরগুলি একটি রটারের মাধ্যমে 45 থেকে 75 মিটার প্রতি সেকেন্ডের গতিতে ফিড উপাদানগুলিকে ত্বরান্বিত করে কাজ করে যাতে এটি আশেপাশের অ্যানভিল বা একটি শিলা শেলফকে প্রভাবিত করার আগে। রটার জুতা (যে উপাদানগুলি রটারের মাধ্যমে উপাদানকে ত্বরান্বিত করে) এবং অ্যানভিলস (নির্দিষ্ট প্রভাব লক্ষ্য) অত্যন্ত আক্রমণাত্মক সম্মিলিত প্রভাব এবং ঘর্ষণ অনুভব করে। হার্ড রক অ্যাপ্লিকেশানগুলিতে ভিএসআই রটার জুতাগুলি সাধারণত 63 থেকে 66 এইচআরসি কঠোরতা সহ Cr26 বা Cr28 গ্রেডের হয় এবং সেগুলি 100 থেকে 400 ঘন্টার ব্যবধানে রকের কঠোরতা এবং ঘর্ষণ সূচকের উপর নির্ভর করে প্রতিস্থাপিত হয়। VSI পরিধানের যন্ত্রাংশের উচ্চ প্রতিস্থাপনের ফ্রিকোয়েন্সি উপাদান নির্বাচনের অর্থনীতিকে প্রতি ঘন্টায় পরিষেবার খরচের প্রতি অত্যন্ত সংবেদনশীল করে তোলে এবং বিভিন্ন উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন গ্রেড এবং প্রতিযোগী সামগ্রীর মূল্য কার্যক্ষমতা অনুপাত শুধুমাত্র ইউনিট মূল্যের পরিবর্তে প্রক্রিয়াজাত পণ্যের প্রতি টন খরচের উপর মূল্যায়ন করা হয়।

উল্লম্ব নাকাল মিল উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই

উল্লম্ব গ্রাইন্ডিং মিল (যাকে উল্লম্ব রোলার মিল বা ভিআরএমও বলা হয়) ঘূর্ণায়মান গ্রাইন্ডিং রোলার এবং একটি স্থির বা ঘূর্ণায়মান গ্রাইন্ডিং টেবিলের মধ্যে ফিড উপাদান টিপে এবং রোলিং করে কাঁচামাল, ক্লিঙ্কার, স্ল্যাগ এবং কয়লা পিষে। আধুনিক উচ্চ দক্ষতার VRM ডিজাইনে রোলার এবং টেবিলের মধ্যে যোগাযোগের চাপ 200 মেগাপ্যাস্কেল অতিক্রম করে এবং উচ্চ স্বাভাবিক চাপের সংমিশ্রণ, বেলন থেকে টেবিল যোগাযোগ অঞ্চলে ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম স্লাইডিং এবং উচ্চ গতির গ্রাইন্ডিং এর তাপীয় প্রভাবগুলি যে কোনো শিল্পের দ্বারা সম্মুখীন হওয়া সবচেয়ে গুরুতর পরিধানের অবস্থার মধ্যে তৈরি করে।

রোলার টায়ার এবং টেবিল সেগমেন্ট নাকাল

গ্রাইন্ডিং রোলার টায়ার (গ্রাইন্ডিং রোলারের প্রতিস্থাপনযোগ্য বাইরের শেল) এবং গ্রাইন্ডিং টেবিল সেগমেন্টগুলি (গ্রাইন্ডিং টেবিলে বোল্ট করা পরিধান প্রতিরোধী লাইনার সেগমেন্ট) হল একটি উল্লম্ব গ্রাইন্ডিং মিলের প্রাথমিক পরিধান উপাদান। উভয় উপাদানই সাধারণত উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন থেকে ঢালাই করা হয়, উপাদানটি স্থল এবং নির্দিষ্ট VRM ডিজাইনের অপারেটিং প্যারামিটারের উপর ভিত্তি করে নির্দিষ্ট গ্রেড নির্বাচন করা হয়।

সিমেন্টের কাঁচামাল এবং ক্লিঙ্কার গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য, যেখানে মাঝারি হার্ডনেস ফিড (Mohs 3 থেকে 5) উচ্চ থ্রুপুট হারে প্রক্রিয়াজাত করা হয়, Cr15 থেকে Cr20 গ্রেডের উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন রোলার টায়ার এবং টেবিল সেগমেন্ট উভয়ের জন্যই মানক, প্রতিস্থাপনের সময়ের আগে 8,000 থেকে 15,000 পর্যন্ত পরিষেবা জীবন প্রদান করে৷ স্ল্যাগ গ্রাইন্ডিং-এর জন্য, যেখানে দানাদার ব্লাস্ট ফার্নেস স্ল্যাগ সিমেন্ট ক্লিংকারের তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে শক্ত এবং আরও ঘষে ফেলা হয় (কিছু স্ল্যাগ ধরনের জন্য Mohs কঠোরতা 6 থেকে 7), Cr26 গ্রেড পছন্দ করা হয়, এবং 6,000 থেকে 10,000 ঘন্টার পরিষেবা জীবন সাধারণত স্ল্যাগ চরিত্রের উপর নির্ভর করে।

VRM রোলার টায়ার এবং টেবিল সেগমেন্টের আকার উল্লেখযোগ্য কাস্টিং চ্যালেঞ্জ তৈরি করে কারণ 100 থেকে 250 মিলিমিটার পুরুত্বের অংশগুলিকে ত্বরান্বিত পরিধান রোধ করতে সর্বত্র অভিন্ন কঠোরতা অর্জন করতে হবে যা ঘটে যখন একটি নরম কোর উন্মুক্ত হয় যখন প্রাথমিক শক্ত পৃষ্ঠ স্তরটি পরে যায়। এর জন্য পর্যাপ্ত কঠোরতা (উপরে বর্ণিত মলিবডেনাম এবং নিকেল সংযোজনের মাধ্যমে অর্জিত) এবং সম্পূর্ণ অংশের পুরুত্ব জুড়ে প্রয়োজনীয় শীতল হার অর্জনকারী নিয়ন্ত্রিত তাপ চিকিত্সা পদ্ধতির সাথে সতর্ক সংকর ধাতু নকশা প্রয়োজন।

কয়লা মিল নাকাল উপাদান

বিদ্যুৎ উৎপাদন কেন্দ্রে ব্যবহৃত কয়লা পাল্ভারাইজারগুলি বয়লার চুল্লিতে ইনজেকশন দেওয়ার আগে কয়লাকে সূক্ষ্ম পাউডারে পিষে। কয়লা পাল্ভারাইজারগুলিতে গ্রাইন্ডিং উপাদানগুলি (বাউল লাইনার, রোল শেল এবং টেবিল সেগমেন্ট) কয়লা এবং খনিজ অন্তর্ভুক্তি থেকে একযোগে ঘর্ষণ, গ্রাইন্ডিংয়ের সময় কয়লা শুকানোর জন্য ব্যবহৃত গরম বাতাস থেকে তাপীয় সাইক্লিং এবং কয়লা ধূলিকণা থেকে সম্ভাব্য বিস্ফোরক ইগনিশন ঝুঁকির পরিবেশে কাজ করে। উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা হল বিদ্যুত উৎপাদনে ব্যবহৃত সমস্ত প্রধান বাটি মিল এবং রোলার মিল ডিজাইনের জন্য স্ট্যান্ডার্ড গ্রাইন্ডিং উপাদান উপাদান, যার মধ্যে Cr15 গ্রেড সবচেয়ে সাধারণ এবং Cr26 গ্রেডটি উচ্চ খনিজ পদার্থের (20 শতাংশের উপরে ছাই উপাদান) সহ অত্যন্ত ঘষে ফেলা কয়লার জন্য ব্যবহৃত হয়।

গ্রাউন্ড ম্যাটেরিয়াল দ্বারা ভিআরএম অ্যাপ্লিকেশনের সারাংশ

কীভাবে উচ্চ ক্রোমিয়াম কাস্টিংয়ের পরিধান প্রতিরোধের উন্নতি করবেন

উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই প্রতিরোধের পরিধান শুধুমাত্র রসায়ন দ্বারা নির্ধারিত একটি নির্দিষ্ট সম্পত্তি নয়। এটি গলন, দৃঢ়ীকরণ এবং তাপ চিকিত্সার মাধ্যমে খাদ নকশা থেকে সম্পূর্ণ উত্পাদন প্রক্রিয়ার ফলাফল এবং প্রতিটি পর্যায়ে লক্ষ্যযুক্ত হস্তক্ষেপের মাধ্যমে এটি যথেষ্ট উন্নত করা যেতে পারে। কোন ভেরিয়েবলগুলি পরিধানের কার্যকারিতার উপর সবচেয়ে বেশি প্রভাব ফেলে তা বোঝার ফলে ফাউন্ড্রি এবং শেষ ব্যবহারকারীদের সাধারণ মানের উন্নতিগুলি প্রয়োগ করার পরিবর্তে ভাল নির্দেশিত উন্নতি করতে দেয় যা তাদের প্রয়োগের নির্দিষ্ট সীমাবদ্ধ ফ্যাক্টরকে সম্বোধন করতে পারে না।

তাপ চিকিত্সা: একক সবচেয়ে প্রভাবশালী পরিবর্তনশীল

উচ্চ ক্রোমিয়াম হোয়াইট আয়রন ঢালাইয়ের তাপ চিকিত্সা হল একক উত্পাদন পদক্ষেপ যা ঢালাইয়ের চূড়ান্ত পরিধান প্রতিরোধের উপর সবচেয়ে বড় প্রভাব ফেলে। তাপ চিকিত্সার উদ্দেশ্য হল ধাতব ম্যাট্রিক্সকে তার ঢালাই অবস্থা (অস্টেনাইট, কার্বাইডের মিশ্রণ এবং প্রায়শই কিছু পার্লাইট বা মার্টেনসাইটের মিশ্রণ যা খাদ এবং শীতল করার হারের উপর নির্ভর করে) থেকে একটি সম্পূর্ণ মার্টেনসিটিক অবস্থায় রূপান্তরিত করা যা প্রভাব লোডিংয়ের অধীনে ফ্র্যাকচার প্রতিরোধের জন্য প্রয়োজনীয় কঠোরতা এবং কঠোরতা উভয়ই প্রদান করে।

উচ্চ ক্রোমিয়াম সাদা লোহার জন্য আদর্শ তাপ চিকিত্সা চক্র দুটি পর্যায় নিয়ে গঠিত:

1. অস্থিতিশীলকরণ (অস্টেনিটাইজিং) চিকিত্সা: ঢালাইকে 950 থেকে 1,060 ডিগ্রি সেলসিয়াস তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয় (সুনির্দিষ্ট তাপমাত্রা যা খাদ গ্রেড এবং কার্বাইড দ্রবীভূত করার লক্ষ্যের উপর নির্ভর করে) এবং বিভাগ পুরুত্বের উপর নির্ভর করে 2 থেকে 6 ঘন্টা সময়ের জন্য এই তাপমাত্রায় রাখা হয়। এই হোল্ডের সময়, সেকেন্ডারি কার্বাইডগুলি যেগুলি দৃঢ়ীকরণের সময় ক্ষয়প্রাপ্ত হয় সেগুলি আংশিকভাবে অস্টিনাইট ম্যাট্রিক্সে দ্রবীভূত হয়, ক্রোমিয়াম এবং কার্বনে ম্যাট্রিক্সকে সমৃদ্ধ করে এবং পরবর্তী শক্ত হওয়ার পদক্ষেপের জন্য একটি অভিন্ন সূচনা শর্ত নিশ্চিত করে। অস্থিরতা তাপমাত্রা অবশ্যই প্লাস বা মাইনাস 10 ডিগ্রী সেলসিয়াসের মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হতে হবে যাতে সেকেন্ডারি কার্বাইড দ্রবীভূত না হয় (যা ম্যাট্রিক্সকে সম্পূর্ণ শক্ত করার জন্য খুব ঝুঁকে রাখে) বা বেশি দ্রবীভূত প্রাথমিক কার্বাইড (যা কার্বাইডের গঠনকে মসৃণ করে এবং পরিধান প্রতিরোধের হ্রাস করে)।
2. বায়ু বা তেল নিভিয়ে ফেলা: অস্থিতিশীলতা ধরে রাখার পরে, ঢালাই দ্রুত নিভে যাওয়ার মাধ্যমে স্থানান্তরিত হয়। এয়ার কোঞ্চ (ফোর্সড এয়ার কুলিং) পর্যাপ্ত হার্ডনেবিলিটি সংযোজন সহ বেশিরভাগ অ্যালয়গুলির জন্য যথেষ্ট (100 মিলিমিটার পর্যন্ত সেকশনের জন্য 1.5 শতাংশের উপরে মলিবডেনাম); অয়েল কোঞ্চ ব্যবহার করা হয় কম শক্ত করার ক্ষমতাযুক্ত অ্যালোয় বা খুব পুরু অংশের জন্য যেখানে বায়ু শীতল হওয়া খুব ধীর মুক্তার গঠন দমন করার জন্য। লক্ষ্য হল পার্লাইট নাকের তাপমাত্রা (আনুমানিক 550 থেকে 650 ডিগ্রি সেলসিয়াস) দিয়ে দ্রুত ঠান্ডা করা যাতে মুক্তার রূপান্তর দমন করা যায় এবং একটি সম্পূর্ণ মার্টেনসিটিক ম্যাট্রিক্স অর্জন করা যায়, যখন মারটেনসাইট ফিনিস তাপমাত্রায় (200 ডিগ্রি সেলসিয়াসের নিচে) থার্মাল স্ট্রেস এড়ানোর জন্য ধীরে ধীরে যথেষ্ট ঠান্ডা হয়।

হার্ডেনিং ট্রিটমেন্টের পর, 2 থেকে 4 ঘন্টার জন্য 200 থেকে 260 ডিগ্রী সেলসিয়াসে একটি স্ট্রেস রিলিফ মেজাজ প্রয়োগ করা হয় দ্রুত ঠান্ডা হওয়ার সময় তৈরি হওয়া অভ্যন্তরীণ চাপ কমাতে, ম্যাট্রিক্সের কঠোরতা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস না করে ফ্র্যাকচার প্রতিরোধের উন্নতি করে।

দৃঢ়ীকরণের সময় মাইক্রোস্ট্রাকচার পরিশোধন

দৃঢ়ীকরণের সময় কার্বাইডের আকার এবং বন্টন অর্জিত পরিধান প্রতিরোধের উপরের সীমা নির্ধারণ করে যা এমনকি নিখুঁত তাপ চিকিত্সাও অতিক্রম করতে পারে না। মোটা, খারাপভাবে বিতরণ করা কার্বাইড একই মোট ভলিউম ভগ্নাংশের সূক্ষ্ম, অভিন্নভাবে বিতরণ করা কার্বাইডের তুলনায় ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে কম কার্যকর বাধা প্রদান করে, কারণ মোটা কার্বাইড বৃহত্তর ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণাগুলিকে কাটার জন্য কার্বাইডের মধ্যে ম্যাট্রিক্স উপাদান খুঁজে পেতে দেয়, যখন সূক্ষ্ম কার্বাইডগুলি ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম একটি অভিন্ন শক্ত পৃষ্ঠ উপস্থাপন করে।

কার্বাইড পরিশোধন এর মাধ্যমে অর্জন করা যেতে পারে:

• নিয়ন্ত্রিত ঢালা তাপমাত্রা: সম্পূর্ণ ছাঁচ পূরণের জন্য সর্বনিম্ন গ্রহণযোগ্য তাপমাত্রায় ঢালা (সাধারণত উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রনের জন্য 1,350 থেকে 1,420 ডিগ্রি সেলসিয়াস) দৃঢ়করণের সময় আন্ডারকুলিং বৃদ্ধি করে, যা সূক্ষ্ম কার্বাইড নিউক্লিয়েশন এবং একটি সূক্ষ্ম চূড়ান্ত কার্বাইড আকারকে উৎসাহিত করে। অত্যধিক ঢালা তাপমাত্রা দৃঢ়ীকরণ মাইক্রোস্ট্রাকচারকে মোটা করে এবং বড় প্রাথমিক কার্বাইড তৈরি করে।
• ইনোকুলেশন: টাইটানিয়াম (0.05 থেকে 0.1 শতাংশ), ভ্যানডিয়াম (0.1 থেকে 0.3 শতাংশ), বা অন্যান্য কার্বাইড গঠনকারী উপাদানগুলির ছোট সংযোজন দৃঢ়ীকরণের সময় কার্বাইড গঠনের জন্য অতিরিক্ত নিউক্লিয়েশন সাইট সরবরাহ করে, একটি সূক্ষ্ম এবং আরও অভিন্ন কার্বাইড বিতরণ তৈরি করে। পরীক্ষাগার পরিধান পরীক্ষায় শুধুমাত্র ইনোকুলেশন থেকে পরিধান প্রতিরোধের উন্নতি (অন্যান্য পরিবর্তন ছাড়া) একই নামমাত্র রচনার টিকা দেওয়া এবং অ-ইনোকুলেটেড তাপের তুলনা করে 10 থেকে 20 শতাংশে পরিমাপ করা হয়েছে।
• নিয়ন্ত্রিত দৃঢ়ীকরণ হার: দ্রুত ঘনীভূতকরণ সূক্ষ্ম কার্বাইড উত্পাদন করে। ছোট থেকে মাঝারি ঢালাইয়ের জন্য, ছাঁচে কাজের পৃষ্ঠের অবস্থানে ধাতব ঠাণ্ডা ব্যবহার করার ফলে সেই পৃষ্ঠগুলিতে শীতল হওয়ার হার বেড়ে যায়, যেগুলি পরিষেবাতে সবচেয়ে বেশি পরিধানের অভিজ্ঞতা হয় সেগুলিতে আরও সূক্ষ্ম কার্বাইড তৈরি করে।

অস্টিনাইট ম্যানেজমেন্ট ধরে রাখা হয়েছে

স্ট্যান্ডার্ড হিট ট্রিটমেন্টের পরে, বেশিরভাগ উচ্চ ক্রোমিয়াম হোয়াইট আয়রন ঢালাই ম্যাট্রিক্সে 5 থেকে 20 শতাংশ ধরে রাখা অস্টেনাইট ধারণ করে, যা খাদ সংমিশ্রণ এবং তাপ চিকিত্সার পরামিতিগুলির উপর নির্ভর করে। ধরে রাখা অস্টেনাইট হল মার্টেনসাইট (800 থেকে 1,000 এইচভি) তুলনায় একটি নরম পর্যায় (প্রায় 300 থেকে 400 এইচভি), এবং ধরে রাখা অস্টেনাইটের উচ্চ মাত্রা ঢালাইয়ের ম্যাট্রিক্স কঠোরতা এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা হ্রাস করে। অ্যাপ্লিকেশানগুলিতে যেখানে সর্বাধিক ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পরিধান প্রতিরোধের প্রয়োজন হয় এবং প্রভাব লোডিং পরিমিত হয়, রক্ষিত অস্টিনাইট সামগ্রী নিম্নলিখিত পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটির মাধ্যমে 10 শতাংশের নীচে কমিয়ে আনতে হবে: সাধারণ তাপ চিকিত্সার পরে মাইনাস 70 থেকে মাইনাস 196 ডিগ্রি সেলসিয়াসে ক্রায়োজেনিক ট্রিটমেন্ট, তাপমাত্রায় সাবকুলিং করা, মারটেন্সের কম তাপমাত্রার সাথে সামঞ্জস্য করা বা মারটেন্সের নিচে তাপমাত্রা শুরু করা।

উল্লেখযোগ্য প্রভাব লোডিং সহ অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে, ধরে রাখা অস্টেনাইটের কিছু স্তর (10 থেকে 20 শতাংশ) উপকারী কারণ এটি ক্র্যাক অ্যারেস্ট শক্ততা প্রদান করে যা ঢালাইয়ের মাধ্যমে প্রভাব শুরু করা মাইক্রোক্র্যাকগুলিকে প্রচার করতে বাধা দেয়। সর্বোত্তম ধরে রাখা austenite স্তর তাই অ্যাপ্লিকেশন নির্দিষ্ট, এবং এটি একটি পরিধান প্রতিরোধের বনাম কঠোরতা ট্রেডঅফ প্রতিনিধিত্ব করে যা নির্দিষ্ট পরিষেবা পরিবেশে প্রভাবশালী ব্যর্থতার মোডের উপর ভিত্তি করে সমাধান করা আবশ্যক।

দীর্ঘ জীবনের জন্য উচ্চ ক্রোমিয়াম কাস্টিংগুলি কীভাবে বজায় রাখা যায়

ক্রাশার এবং গ্রাইন্ডিং মিল অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাইয়ের রক্ষণাবেক্ষণ উভয় অপারেশনাল অনুশীলনকে অন্তর্ভুক্ত করে যা ইনস্টল করা পরিধানের অংশগুলির অখণ্ডতা রক্ষা করে এবং পর্যবেক্ষণ এবং প্রতিস্থাপন পরিকল্পনা অনুশীলন যা প্রতিটি অংশ থেকে মোট দরকারী জীবনকে সর্বাধিক করে তোলে উত্পাদন ক্ষতি এবং যান্ত্রিক ক্ষতি না করে যখন যন্ত্রাংশগুলি তাদের পরিষেবাযোগ্য সীমা অতিক্রম করার আগে পরিধান করা হয়। নিম্নলিখিত রক্ষণাবেক্ষণ কাঠামো উভয় মাত্রাকে সম্বোধন করে।

অপারেশনাল প্র্যাকটিস যা কাস্টিং অখণ্ডতা রক্ষা করে

একটি ক্রাশার বা গ্রাইন্ডিং মিল যেভাবে চালিত হয় তার উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাইয়ের পরিধানের হার এবং ফ্র্যাকচারের ঘটনাগুলির উপর সরাসরি প্রভাব রয়েছে এবং নিম্নলিখিত অনুশীলনগুলির চারপাশে অপারেশনাল শৃঙ্খলা কাস্টিং পরিষেবা জীবনে পরিমাপযোগ্য উন্নতি তৈরি করে:

• ফিডে ট্র্যাম্প মেটাল এবং ক্রাশযোগ্য উপাদান নিয়ন্ত্রণ করুন: ক্রাশার ফিডে স্টিল রিইনফোর্সমেন্ট বার, এক্সকাভেটর দাঁত এবং অন্যান্য ট্র্যাম্প মেটাল চরম ইমপ্যাক্ট ইভেন্ট তৈরি করে যা উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন ব্লো বার, এপ্রোন লাইনার এবং ভিএসআই জুতা ভেঙ্গে ফেলতে পারে এমনকি যদি স্বাভাবিক অপারেটিং ইমপ্যাক্ট লেভেল উপাদানের শক্ততার সীমার মধ্যে থাকে। মিশ্র বা ধ্বংসপ্রাপ্ত ফিড স্ট্রীম প্রসেসিং সমস্ত প্রভাব ক্রাশারের আপস্ট্রিমে কার্যকর ট্র্যাম্প মেটাল ডিটেকশন (সাধারণত মেটাল ডিটেক্টর এবং ম্যাগনেট সিস্টেমগুলি উপাদানের ধরণের জন্য উপযুক্ত) ইনস্টল করুন এবং বজায় রাখুন।
• ফিডের আকার এবং ফিড রেট নিয়ন্ত্রণ করুন: ইমপ্যাক্ট ক্রাশারে ওভারসাইজড ফিড ডিজাইন ইমপ্যাক্ট ইভেন্টের চেয়ে বেশি তৈরি করে যা পরিধানকে ত্বরান্বিত করে এবং ফ্র্যাকচারের ঝুঁকি বাড়ায়। ক্রাশার ফিড নামমাত্র ফিড আকারের স্পেসিফিকেশন যার জন্য ব্লো বার এবং লাইনার ডিজাইন করা হয়েছিল তা নিশ্চিত করার জন্য প্রি ক্রাশার স্কাল্পিং এবং সাইজিং স্ক্রিনগুলি ভাল কাজের অবস্থায় বজায় রাখুন। ফিড রেট বৃদ্ধি যা রটারকে পৃথক কণার পরিবর্তে ব্যাপক উপাদান সঞ্চয়কে প্রভাবিত করে একইভাবে পিক ইমপ্যাক্ট লোড বাড়ায়; সামঞ্জস্যপূর্ণ ফিড হার বজায় রাখতে নিয়ন্ত্রিত ফিড সিস্টেম ব্যবহার করুন (অনিয়ন্ত্রিত স্রাব সহ সার্জ হপারের পরিবর্তে গতি নিয়ন্ত্রণ সহ বেল্ট ফিডার)।
• সঠিক রটার গতি এবং ফাঁক সেটিংস বজায় রাখুন: ইমপ্যাক্ট ক্রাশারে, রটার স্পিড প্রতিটি ব্লো বারের গতিশক্তি নির্ধারণ করে রক ইমপ্যাক্ট থেকে এবং এটি প্রাথমিক অপারেটিং ভেরিয়েবল যা উৎপাদন হার এবং পরিধানের হার উভয়কেই প্রভাবিত করে। ন্যূনতম রটার গতিতে চলমান যা প্রয়োজনীয় পণ্যের আকারের স্পেসিফিকেশন অর্জন করে প্রতি টন পরিধানের হার কমিয়ে দেয়; প্রয়োজনের চেয়ে বেশি গতিতে চললে শক্তি খরচ বাড়ে এবং পণ্যের গুণমান উন্নত না করে পরিধানকে ত্বরান্বিত করে। যাচাই করুন যে এপ্রোন গ্যাপ সেটিংস স্পেসিফিকেশনের মধ্যে রয়েছে; অত্যধিক আঁটসাঁট ফাঁক রটার এবং এপ্রোনের মধ্যে বড় টুকরো জ্যাম হওয়ার সম্ভাবনা বাড়ায়, এমন প্রভাবের ঘটনা তৈরি করে যা একই সাথে ব্লো বার এবং এপ্রোন উভয়কেই ভেঙে ফেলতে পারে।
• সঠিক বিরতিতে ব্লো বারগুলি ঘোরান: অনুভূমিক শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্ট ক্রাশারগুলি এমনভাবে ডিজাইন করা হয়েছে যাতে ব্লো বারগুলিকে 180 ডিগ্রি ঘোরানো যায় বা একটি দিক ঘূর্ণন সীমাতে পরিধান করা হলে অগ্রবর্তী প্রান্ত থেকে ট্রেইলিং এজ ওরিয়েন্টেশনে পুনঃস্থাপন করা যায়। সঠিক বিন্দুতে ঘূর্ণন প্রতিটি ব্লো বারের দুটি কার্যকারী পৃষ্ঠের মধ্যে পরিধানকে সমান করে, ঘূর্ণনের আগে একটি মুখে সম্পূর্ণ পরিধানের জন্য দৌড়ানোর তুলনায় কার্যকরভাবে প্রতিটি বার থেকে বের করা মোট পরিধানের পরিমাণকে দ্বিগুণ করে। বিলম্বিত ঘূর্ণনের ফলে অসম পরিধান হয় যা ব্যবহারযোগ্য পরিধানের পরিমাণ হ্রাস করে এবং রটারের ভারসাম্যহীনতা তৈরি করতে পারে যা ভারবহন ভার এবং কম্পন বাড়ায়।

পরিদর্শন এবং পরিধান পরিমাপ সময়সূচী

নিয়মিত বিরতিতে ঢালাই পরিধানের গভীরতার পদ্ধতিগত পরিমাপ কার্যকর প্রতিস্থাপন পরিকল্পনার ভিত্তি। পরিমাণগত পরিধানের ডেটা ছাড়া, প্রতিস্থাপনের সিদ্ধান্তগুলি শুধুমাত্র ভিজ্যুয়াল মূল্যায়নের উপর ভিত্তি করে করা হয়, যার ফলে হয় অবশিষ্ট পরিষেবা জীবন (অপ্রয়োজনীয় অংশ ব্যয় বহন) সহ অংশগুলির অকাল প্রতিস্থাপন বা তাদের নিরাপদ অপারেটিং সীমার নীচে পরিধান করা অংশগুলির বিলম্বিত প্রতিস্থাপন (হোস্ট সরঞ্জামগুলির যান্ত্রিক ক্ষতির ঝুঁকি)।

ক্যালিপার বা অতিস্বনক পুরুত্ব পরিমাপক ব্যবহার করে পরিধানের পরিমাপের রুটিন স্থাপন করুন যা নিয়মিত পরিদর্শন ব্যবধানে প্রতিটি ঢালাইয়ের নির্দিষ্ট রেফারেন্স পয়েন্টে পরিধানের গভীরতা পরিমাপ করে (সাধারণত প্রতি 250 থেকে 500 অপারেটিং ঘন্টায় ভারী লোড করা ক্রাশার পরিধান অংশগুলির জন্য এবং প্রতি 500 থেকে 1,000 গ্রিন্ডের উপাদানগুলির জন্য প্রতি 500 থেকে 1,000 ঘন্টা)। একটি ট্র্যাকিং স্প্রেডশীটে এই পরিমাপগুলি রেকর্ড করুন এবং অপারেটিং ঘন্টা বনাম ক্রমবর্ধমান পরিধান প্লট করুন। পরিধানের হারের বক্ররেখা যেকোন পরিদর্শন পয়েন্টে অবশিষ্ট পরিষেবা জীবনের ভবিষ্যদ্বাণী করার অনুমতি দেয়, একটি জীর্ণ অংশের কারণে সৃষ্ট একটি জরুরী ভাঙ্গনের প্রতিক্রিয়া না করে একটি সুবিধাজনক রক্ষণাবেক্ষণ উইন্ডোর সময় পরিকল্পিত প্রতিস্থাপনের সময় নির্ধারণ করতে সক্ষম করে।

উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই ঢালাই মেরামত

উচ্চ ক্রোমিয়াম সাদা লোহা প্রচলিত পদ্ধতিতে ঢালাই করা কঠিন কারণ এর ভঙ্গুরতা এবং উচ্চ কার্বন সমতুল্য, যা ঢালাই জমা এবং ঢালাই সংলগ্ন তাপ প্রভাবিত অঞ্চল উভয়েই ফাটল সৃষ্টি করে। যাইহোক, উপযুক্ত ক্রোমিয়াম কার্বাইড হার্ডফেসিং ইলেক্ট্রোড বা ফ্লাক্স কোরড ওয়্যার ব্যবহার করে হার্ডফেসিং ওয়েল্ড ওভারলে পুরু অংশের ঢালাইয়ের জীর্ণ পৃষ্ঠগুলিকে পুনরুদ্ধার করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, সম্পূর্ণ অংশ প্রতিস্থাপনের খরচ ছাড়াই পরিষেবা জীবন বাড়ানো যায়। উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন ঢালাইয়ের সফল হার্ডফেসিংয়ের জন্য মূল প্রয়োজনীয়তাগুলি হল:

• 400 থেকে 500 ডিগ্রি সেলসিয়াসে প্রিহিট করুন ঢালাইয়ের আগে ওয়েল্ড পুল এবং আশেপাশের ঠান্ডা ঢালাই উপাদানের মধ্যে তাপীয় গ্রেডিয়েন্ট কমাতে, যা উচ্চ কার্বন, উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রনে তাপ প্রভাবিত জোন ক্র্যাকিংয়ের প্রাথমিক চালক।
• ক্রোমিয়াম কার্বাইড হার্ডফেসিং ভোগ্যপণ্য ব্যবহার করুন (সাধারণ উদ্দেশ্য বা অস্টেনিটিক স্টেইনলেস ইলেক্ট্রোড নয়) যা বেস ঢালাই উপাদানের সাথে তুলনীয় পরিধান বৈশিষ্ট্য সহ একটি আমানত তৈরি করে। একটি অনুপযুক্ত ইলেক্ট্রোড থেকে একটি আমানত যা আশেপাশের বেস উপাদানের চেয়ে নরম, মেরামতের উদ্দেশ্যকে অস্বীকার করে অগ্রাধিকারমূলকভাবে পরিধান করবে।
• ইন্টারপাস তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন এবং ঢালাইয়ের পরে নিয়ন্ত্রিত ধীর শীতল করার অনুমতি দিন অংশটিকে অন্তরক কম্বলে মুড়িয়ে, শীতল করার সময় তাপীয় চাপ কমানোর জন্য যা পুরু অংশের কাস্টিংগুলিতে বিলম্বিত ফাটল সৃষ্টি করে।

উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই সবচেয়ে চাহিদাপূর্ণ শিল্প অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে পরিধান চ্যালেঞ্জের একটি প্রযুক্তিগতভাবে পরিপক্ক এবং অর্থনৈতিকভাবে প্রমাণিত সমাধান উপস্থাপন করে। নির্দিষ্ট ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম এবং প্রভাব অবস্থার জন্য উপযুক্ত ক্রোমিয়াম গ্রেড নির্বাচনের সমন্বয়, ম্যাট্রিক্স কঠোরতা এবং কঠোরতা সর্বাধিক করার জন্য সঠিক তাপ চিকিত্সার পরামিতিগুলি নির্দিষ্ট করা, পরিষেবাতে ঢালাই অখণ্ডতা রক্ষা করার জন্য সর্বোত্তম অনুশীলন অপারেশনাল শৃঙ্খলা প্রয়োগ করা এবং পদ্ধতিগত পরিধান পরিমাপ এবং প্রতিস্থাপন পরিকল্পনা বাস্তবায়নের মাধ্যমে সর্বনিম্ন মোট পরিধানের সর্বনিম্ন মোট খরচের মালিকানা এবং ক্রমওয়্যামের মালিকানা জুড়ে সর্বনিম্ন পরিধানের পরিমাপ করা হয়। নাকাল সরঞ্জাম।

উচ্চ ক্রোমিয়াম কাস্টিং উৎপাদনে গুণমান নিয়ন্ত্রণ

পরিষেবাতে উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাইয়ের কার্যক্ষমতার সামঞ্জস্যতা তাদের উত্পাদন জুড়ে প্রয়োগ করা মান নিয়ন্ত্রণের কঠোরতার উপর নির্ভর করে। কমোডিটি ইস্পাত পণ্যের বিপরীতে যেখানে কম্পোজিশন এবং যান্ত্রিক সম্পত্তির রেঞ্জগুলি ব্যাপকভাবে গৃহীত মান দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়, উচ্চ ক্রোমিয়াম সাদা লোহার কাস্টিংগুলি প্রায়শই মালিকানাধীন বা অ্যাপ্লিকেশন নির্দিষ্ট নির্দিষ্টকরণের জন্য উত্পাদিত হয় যেখানে ফাউন্ড্রি দ্বারা প্রয়োগ করা উৎপাদন গুণমান নিয়ন্ত্রণগুলি ধারাবাহিক কর্মক্ষমতার প্রাথমিক নিশ্চয়তা। উচ্চ ক্রোমিয়াম কাস্টিংগুলি সংগ্রহ করার সময় কী গুণমান নিয়ন্ত্রণগুলি নির্দিষ্ট করা উচিত এবং যাচাই করা উচিত তা বোঝা ক্রেতাদের অসঙ্গত পণ্য উত্পাদনকারীদের থেকে নির্ভরযোগ্য উত্সগুলিকে আলাদা করতে সক্ষম করে৷

রাসায়নিক গঠন যাচাইকরণ

প্রতিটি তাপ উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন মই বা চুল্লি থেকে নেওয়া নমুনায় অপটিক্যাল এমিশন স্পেকট্রোমেট্রি (OES) ব্যবহার করে ঢেলে দেওয়ার আগে বিশ্লেষণ করা উচিত। বিশ্লেষণটি নিশ্চিত করতে হবে যে ছাঁচে তাপ ঢেলে দেওয়ার আগে সমস্ত নির্দিষ্ট মিশ্রণকারী উপাদান (ক্রোমিয়াম, কার্বন, মলিবডেনাম, নিকেল এবং সিলিকন) লক্ষ্য রচনা সীমার মধ্যে রয়েছে। স্পেসিফিকেশনের বাইরের তাপগুলি ঢালার আগে খাদ সংযোজনের মাধ্যমে সংশোধন করা উচিত; এটি গ্রহণযোগ্য হবে এই প্রত্যাশায় স্পেসিফিকেশনের বাইরে তাপ ঢালা একটি উল্লেখযোগ্য মানের ঝুঁকির প্রতিনিধিত্ব করে কারণ পরিধানের কার্যকারিতা এবং তাপ চিকিত্সা প্রতিক্রিয়ার উপর ভুল রচনার পরিণতিগুলি পরিষেবাতে ইনস্টল না হওয়া পর্যন্ত স্পষ্ট নাও হতে পারে।

ক্রেতাদের মিল টেস্ট সার্টিফিকেট (MTC) প্রয়োজন হবে যা সরবরাহ করা নির্দিষ্ট অংশের প্রকৃত রচনার রিপোর্ট না করেই একটি স্ট্যান্ডার্ড স্পেসিফিকেশনের সাথে সম্মতি নিশ্চিত করে এমন জেনেরিক গ্রেড শংসাপত্র গ্রহণ করার পরিবর্তে প্রতিটি উত্পাদন ব্যাচের জন্য প্রকৃত ল্যাডেল বিশ্লেষণ দেখায়। একাধিক অর্ডার জুড়ে MTC ডেটার তুলনা পরিষেবার কার্যকারিতা প্রভাবিত করার আগে রচনার বৈচিত্রের প্রবণতাগুলিকে চিহ্নিত করার অনুমতি দেয় এবং ব্যাচগুলির মধ্যে পরিষেবা জীবনের পরিলক্ষিত পার্থক্যগুলির সাথে রচনার বৈচিত্রগুলিকে সংযুক্ত করার জন্য প্রয়োজনীয় ডেটা সরবরাহ করে।

তাপ চিকিত্সার পরে কঠোরতা পরীক্ষা

প্রতিটি উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন casting তাপ চিকিত্সার পরে রকওয়েল কঠোরতা পরীক্ষা করা উচিত যাতে নিশ্চিত করা যায় যে সমস্ত পরিমাপ অঞ্চল জুড়ে প্রয়োজনীয় কঠোরতা অর্জন করা হয়েছে। অধিকাংশ পেষণকারী এবং নাকাল মিল পরিধান অংশের জন্য, নির্দিষ্ট কঠোরতা পরিসীমা 58 থেকে 66 HRC হয় খাদ গ্রেড এবং প্রয়োগের উপর নির্ভর করে। ঢালাই প্রতি ন্যূনতম তিনটি স্থানে কঠোরতা পরীক্ষা করা উচিত: দুটি বিপরীত কাজের পৃষ্ঠের অবস্থান এবং একটি প্রান্ত অবস্থান। একটি ঢালাই যা কাজের পৃষ্ঠে গ্রহণযোগ্য কঠোরতা দেখায় কিন্তু প্রান্তের অবস্থানে উল্লেখযোগ্যভাবে কম কঠোরতা দেখায় তা নিভানোর সময় নিম্ন শীতল হারের অঞ্চলে অসম্পূর্ণ মার্টেনসাইট রূপান্তর নির্দেশ করে, যা পরিষেবার সেই অবস্থানগুলিতে অগ্রাধিকারমূলক পরিধান তৈরি করতে পারে।

বৃহৎ কাস্টিংয়ের ক্ষেত্রে যেখানে বেধের কঠোরতা বন্টনের মাধ্যমে সেকশন পুরুত্বের তারতম্য প্রভাবিত হতে পারে, প্রোটোটাইপ বা প্রথম নিবন্ধের কাস্টিংয়ের প্রতিনিধি অবস্থান থেকে কাটা নমুনাগুলিতে ধ্বংসাত্মক কঠোরতা ট্রাভার্স টেস্টিং পুরো বিভাগে কঠোরতা গ্রেডিয়েন্ট স্থাপন করে এবং যাচাই করে যে তাপ চিকিত্সা সমস্ত গভীরতায় ন্যূনতম প্রয়োজনীয় কঠোরতা অর্জন করে যা সম্পূর্ণ পরিষেবার সময় উন্মোচিত হবে। এই পরীক্ষাটি বিশেষ করে VRM গ্রাইন্ডিং রোলার টায়ার এবং 100 মিলিমিটারের বেশি অংশ সহ টেবিল সেগমেন্টের জন্য গুরুত্বপূর্ণ, যেখানে তাপ চিকিত্সার পরে মূল কঠোরতা কার্যক্ষমতার জন্য গুরুত্বপূর্ণ কারণ পৃষ্ঠটি পরিধান করে এবং গভীরতর উপাদান সময়ের সাথে সাথে কার্যকরী পৃষ্ঠে পরিণত হয়।

মাত্রিক পরিদর্শন এবং পৃষ্ঠের গুণমান

নির্দিষ্ট অঙ্কনের মাত্রিক সামঞ্জস্য ক্যালিব্রেটেড গেজ এবং টেমপ্লেট ব্যবহার করে সমস্ত সমালোচনামূলক মাত্রা পরিমাপের মাধ্যমে যাচাই করা হয়। হিট ট্রিটমেন্টের পরে ফিনিস মেশিনিং করা কাস্টিংয়ের জন্য (যেমন পাম্প ইমপেলার, গ্রাইন্ডিং রিং সেগমেন্ট এবং স্পষ্টতা পরিধান প্লেট), চূড়ান্ত মেশিনিংয়ের পরে মাত্রিক পরিমাপ নিশ্চিত করে যে মেশিনটি প্রয়োজনীয় মাত্রিক নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের ফিনিস অর্জন করেছে। কাস্টিং বা গ্রাউন্ড কন্ডিশন হিসাবে ব্যবহৃত কাস্টিংয়ের জন্য, মাউন্টিং এবং সঙ্গম পৃষ্ঠের উপর মাত্রিক চেক ফোকাস করে যা হোস্ট সরঞ্জামগুলিতে সঠিক ফিট এবং প্রান্তিককরণ নির্ধারণ করে।

সারফেস গুণমান পরিদর্শন ঢালাই পৃষ্ঠের চাক্ষুষ চেহারা এবং সমালোচনামূলক অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলির জন্য অ ধ্বংসাত্মক পরীক্ষা উভয়ই কভার করে। ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন সারফেস ব্রেকিং সঙ্কোচন ছিদ্রতা, ঠান্ডা বন্ধ, গরম অশ্রু, এবং উল্লেখযোগ্য পৃষ্ঠের রুক্ষতা চিহ্নিত করে যা ঢালাই মানের সমস্যা নির্দেশ করে। বড় VSI রটার জুতা, VRM গ্রাইন্ডিং এলিমেন্ট এবং ক্রিটিকাল প্রসেস মেশিনারির উপাদানগুলির মতো উচ্চ ফলাফলের অ্যাপ্লিকেশনের জন্য, প্রবেশযোগ্য পৃষ্ঠের ডাই পেনিট্রান্ট টেস্টিং বা ম্যাগনেটিক পার্টিকেল টেস্টিং অতিরিক্ত আত্মবিশ্বাস প্রদান করে যে অংশগুলি পরিষেবাতে ইনস্টল করার আগে কোনও পৃষ্ঠ ভাঙার ফাটল নেই। উচ্চ ক্রোমিয়াম আয়রন ঢালাইয়ের ফাটলগুলি নমনীয় পদার্থের মতো নিজেকে আটক করে না; একটি ভারী লোড ইমপ্যাক্ট ক্রাশার পরিধান অংশে একটি পৃষ্ঠের ফাটল অপারেটিং লোডের অধীনে বিপর্যয়কর ফ্র্যাকচারে দ্রুত প্রচার করতে পারে, যা প্রাক পরিষেবা ক্র্যাক সনাক্তকরণকে নিরাপত্তা এবং উত্পাদন নির্ভরযোগ্যতা উভয় ক্ষেত্রেই একটি অর্থবহ বিনিয়োগ করে তোলে৷